14 Ottobre 2026
Saldatura ad arco nella carpenteria strutturale: processi, qualifiche e controlli qualità
Quando arriva in stabilimento un componente strutturale saldato, la qualità del lavoro non si vede a colpo d’occhio. Un cordone può sembrare regolare e ben rifinito in superficie, e nascondere al suo interno una mancanza di penetrazione, un’inclusione di scoria o una porosità che ne compromette la resistenza. È questa la particolarità della saldatura strutturale: la parte che conta davvero è quella che non si vede, e per averne garanzia serve un sistema di qualifiche e controlli documentati, non l’occhio esperto del capo officina.
Per chi commissiona o valida carpenteria strutturale, capire come funziona questo sistema è il modo per distinguere un fornitore che tiene la saldatura sotto controllo da uno che si affida all’esperienza dei singoli operatori. Questo articolo ripercorre i processi di saldatura ad arco usati nella carpenteria metallica, le qualifiche che rendono affidabile il lavoro (dei saldatori e dei procedimenti), i controlli non distruttivi che verificano il risultato, e il modo in cui tutto questo confluisce nella certificazione secondo le classi di esecuzione della UNI EN 1090.
La difficoltà è che i difetti di saldatura più pericolosi sono interni e non visibili dall’esterno. Mancanza di fusione tra il materiale d’apporto e il metallo base, penetrazione incompleta alla radice del cordone, inclusioni di scoria, porosità diffusa, cricche a freddo che si formano ore dopo l’esecuzione: nessuno di questi difetti si rileva guardando la superficie del cordone. Ecco perché la qualità di una saldatura strutturale non può essere lasciata alla bravura individuale, ma va costruita attraverso un processo controllato in ogni fase, dalla qualifica di chi salda fino alla verifica strumentale del risultato.
Elettrodo rivestito (processo 111) — Conosciuto anche come MMA o SMAW, è il procedimento storico della carpenteria. Utilizza un elettrodo consumabile rivestito che fornisce sia il materiale d’apporto sia la protezione del bagno di fusione. È versatile, poco sensibile al vento e alle correnti d’aria, e per questo resta la scelta corretta per le saldature in cantiere e in posizioni difficili. Ha una produttività inferiore rispetto ai processi a filo continuo, perché richiede la sostituzione periodica dell’elettrodo e la rimozione della scoria a ogni passata.
MIG/MAG a filo continuo (processi 131, 135, 136) — Sono i procedimenti più diffusi nella saldatura strutturale in officina. Il processo 131 (MIG, con gas inerte) si usa tipicamente su alluminio e acciai inossidabili; il 135 (MAG, con gas attivo e filo pieno) è il riferimento per gli acciai al carbonio; il 136 utilizza filo animato con gas attivo, che aumenta la produttività e migliora il comportamento su spessori elevati. La saldatura MIG MAG strutturale offre alta produttività, buona continuità del cordone e minore quantità di scoria da rimuovere. È la soluzione ideale per lavorazioni in officina, dove l’ambiente controllato permette di sfruttare al meglio la protezione gassosa del bagno.
TIG (processo 141) — La saldatura TIG su acciaio utilizza un elettrodo di tungsteno infusibile e una protezione a gas inerte. Garantisce la massima qualità e il massimo controllo del bagno di fusione, con cordoni puliti e privi di proiezioni. È più lenta degli altri processi e richiede una manualità elevata, motivo per cui in carpenteria strutturale si riserva ai giunti critici, agli acciai inossidabili e alle passate di prima fusione dove la qualità della radice è determinante. Per gli spessori tipici della carpenteria pesante non è il processo di produzione principale, ma è insostituibile dove la pulizia del giunto è prioritaria.
La scelta del processo non è mai casuale: fa parte della specifica di procedimento (la WPS di cui parliamo più avanti) e viene definita in funzione delle caratteristiche del giunto, non della comodità del momento.
La qualifica non è un attestato generico. Certifica che quel saldatore è in grado di eseguire correttamente un determinato tipo di giunto, con un determinato processo, entro un campo di validità preciso: gruppo di materiali, spessore, diametro (per i tubolari), posizione di saldatura, tipo di giunto. Un saldatore qualificato per saldature d’angolo in piano non è automaticamente qualificato per saldature di testa in verticale: sono campi di validità distinti, ciascuno verificato con un saggio saldato ed esaminato.
La qualifica ha inoltre una validità temporale e va mantenuta: la norma richiede che la continuità operativa e la conferma periodica delle competenze siano documentate, altrimenti la certificazione decade. Per un committente, chiedere i certificati di qualifica dei saldatori che lavoreranno sulla propria commessa è una verifica legittima e concreta, che distingue un fornitore strutturato da uno che dà per scontata la competenza dei propri operatori.
Questa procedura è la WPS (Welding Procedure Specification): il documento che definisce tutti i parametri operativi di una saldatura specifica, come il processo, il materiale d’apporto, la corrente, la tensione, la velocità di avanzamento, la preparazione dei lembi, il preriscaldo quando necessario, la sequenza delle passate.
Una WPS non ha valore finché non viene qualificata attraverso una prova reale. Si esegue un saggio di saldatura seguendo i parametri previsti, lo si sottopone a controlli non distruttivi e a prove distruttive (prove di trazione, di piegamento, di resilienza, esami macrografici), e se i risultati rientrano nei requisiti si redige il WPQR (Welding Procedure Qualification Record), il verbale che attesta la validità del procedimento. La norma di riferimento per la carpenteria in acciaio è la UNI EN ISO 15614-1.
In pratica, questo significa che ogni tipo di giunto strutturale eseguito in officina fa riferimento a un procedimento qualificato e documentato, non a un’impostazione improvvisata sulla saldatrice. È uno dei pilastri che rendono la produzione ripetibile e verificabile.
Esame visivo (VT) — È il controllo di base, eseguito su tutte le saldature da personale qualificato secondo la UNI EN ISO 9712. Rileva difetti superficiali, geometria del cordone, dimensioni della gola, allineamenti. Non è un’occhiata: è un esame condotto con criteri e strumenti definiti, ed è il primo filtro obbligatorio.
Liquidi penetranti (PT) — Evidenzia difetti che affiorano in superficie, come cricche e porosità aperte, anche su materiali non magnetici come l’acciaio inox. Si applica un liquido penetrante colorato o fluorescente che entra nelle discontinuità e viene poi rivelato.
Magnetoscopia (MT) — Rileva difetti superficiali e appena sotto la superficie sugli acciai ferromagnetici, sfruttando la deviazione del campo magnetico in corrispondenza delle discontinuità. È più rapido dei liquidi penetranti sui materiali adatti.
Ultrasuoni (UT) — Individua difetti interni al cordone, quelli non rilevabili in superficie. Un fascio di ultrasuoni attraversa il materiale e le discontinuità interne riflettono l’onda, segnalando la loro presenza e profondità. È il metodo più usato per verificare le saldature di testa a piena penetrazione su spessori importanti.
Radiografia (RT) — Fornisce un’immagine dell’interno del giunto attraverso raggi X o gamma, documentando difetti interni in modo permanente e archiviabile. È il controllo più completo per i giunti critici, con il vantaggio di lasciare una registrazione fisica del risultato.
L’estensione dei controlli, ovvero la percentuale di saldature da sottoporre a ciascun metodo, non è arbitraria: cresce con la classe di esecuzione della struttura, come previsto dalla UNI EN 1090-2. Più alta è la classe, più severi e diffusi sono i controlli richiesti.
La UNI EN 1090-2 collega ciascuna classe di esecuzione a un livello di requisiti di qualità in saldatura definito dalla serie UNI EN ISO 3834, che stabilisce cosa un’azienda deve avere per garantire saldature affidabili: coordinamento della saldatura, personale qualificato, procedimenti qualificati, controlli, tracciabilità dei materiali d’apporto, gestione delle non conformità. Il livello di requisiti sale con la classe: alle strutture in classe EXC3 corrisponde il livello di qualità più completo previsto dalla norma (UNI EN ISO 3834-2), quello con i requisiti più estesi.
Come abbiamo spiegato nell’articolo dedicato alle strutture metalliche per stabilimenti industriali, la classe EXC2 è quella richiesta per la maggior parte delle strutture industriali, mentre la EXC3 è riservata a strutture con conseguenze di collasso elevate. Operare in EXC3 significa disporre di un sistema di gestione della saldatura strutturato ai massimi livelli previsti dalla norma, con un coordinamento della saldatura affidato a personale con competenze tecniche riconosciute secondo la UNI EN ISO 14731.
In KA.D.E.F. lavoriamo con la certificazione UNI EN 1090 – EXC3. Per la saldatura, questo si traduce in un livello di controllo che va oltre il minimo necessario per la maggior parte delle commesse: procedimenti qualificati, saldatori certificati secondo la UNI EN ISO 9606-1, coordinamento della saldatura interno e controlli non distruttivi documentati. È il modo in cui garantiamo che la qualità di ogni giunto, anche quella che non si vede, sia verificata e ricostruibile.
La certificazione UNI EN 1090 con la classe di esecuzione: è il primo requisito, e va richiesta in copia con la classe EXC esplicitata. Deve essere coerente con la classe richiesta dal progetto della struttura.
I certificati di qualifica dei saldatori secondo la UNI EN ISO 9606-1: verificare che i saldatori impiegati siano qualificati per il tipo di giunto, il processo e la posizione previsti dalla commessa, e che le qualifiche siano in corso di validità.
Le procedure di saldatura qualificate (WPS/WPQR) per i giunti previsti: un fornitore strutturato dispone di procedimenti già qualificati per le tipologie di giunto ricorrenti e non ha difficoltà a mostrarli.
Il piano dei controlli non distruttivi: quali metodi, su quale percentuale di saldature, con quale documentazione a corredo. Il piano deve essere coerente con la classe di esecuzione della struttura.
La tracciabilità: la possibilità di ricondurre ogni saldatura al saldatore che l’ha eseguita, al procedimento seguito e ai materiali d’apporto utilizzati. È l’elemento che trasforma la qualità da promessa a fatto verificabile.
Per commesse strutturali su misura o per lo sviluppo di un progetto a partire da un’esigenza tecnica, il confronto diretto in fase preliminare è il modo migliore per capire se il fornitore ha il sistema di saldatura che il vostro progetto richiede. Nella sezione lavori su progetto trovi una panoramica di come gestiamo questo tipo di lavorazioni.
Cosa certifica la UNI EN ISO 9606-1 per i saldatori? La UNI EN ISO 9606-1 certifica che un saldatore è in grado di eseguire correttamente un determinato tipo di giunto entro un campo di validità preciso: gruppo di materiali, processo, spessore, diametro e posizione di saldatura. La qualifica è verificata con un saggio saldato ed esaminato, ha una validità temporale e deve essere mantenuta con la continuità operativa documentata.
Qual è la differenza tra WPS e WPQR nella saldatura strutturale? La WPS (Welding Procedure Specification) è il documento che definisce i parametri operativi di una saldatura: processo, materiale d’apporto, corrente, tensione, sequenza delle passate. Il WPQR (Welding Procedure Qualification Record) è il verbale che attesta la validità di quel procedimento dopo una prova reale, sottoposta a controlli non distruttivi e prove distruttive secondo la UNI EN ISO 15614-1.
Quali controlli non distruttivi si applicano alle saldature strutturali? I cinque metodi principali sono l’esame visivo (VT), i liquidi penetranti (PT), la magnetoscopia (MT), gli ultrasuoni (UT) e la radiografia (RT). VT, PT e MT rilevano difetti superficiali, mentre UT e RT individuano difetti interni al cordone. L’estensione dei controlli cresce con la classe di esecuzione della struttura secondo la UNI EN 1090-2.
Che rapporto c’è tra la certificazione EXC3 e la qualità della saldatura? La UNI EN 1090 collega ogni classe di esecuzione a un livello di requisiti di qualità in saldatura definito dalla UNI EN ISO 3834. Alla classe EXC3 corrisponde il livello più completo (ISO 3834-2), con coordinamento della saldatura, procedimenti qualificati, saldatori certificati e controlli non distruttivi estesi. Un’azienda certificata EXC3 dispone del sistema di gestione della saldatura ai massimi livelli previsti dalla norma.
Se stai cercando un partner per un lavoro di carpenteria metallica o di verniciatura industriale, raccontaci di cosa hai bisogno, troveremo insieme la soluzione più adatta. Vuoi vedere come lavoriamo? Trovi lavorazioni, progetti e aggiornamenti su LinkedIn e Instagram.
Per chi commissiona o valida carpenteria strutturale, capire come funziona questo sistema è il modo per distinguere un fornitore che tiene la saldatura sotto controllo da uno che si affida all’esperienza dei singoli operatori. Questo articolo ripercorre i processi di saldatura ad arco usati nella carpenteria metallica, le qualifiche che rendono affidabile il lavoro (dei saldatori e dei procedimenti), i controlli non distruttivi che verificano il risultato, e il modo in cui tutto questo confluisce nella certificazione secondo le classi di esecuzione della UNI EN 1090.
Perché la saldatura è il punto più critico della carpenteria strutturale
In una struttura in acciaio, le saldature sono i punti in cui le forze si trasferiscono da un elemento all’altro. Un giunto mal eseguito è un punto debole che concentra le sollecitazioni e, sotto carichi ciclici o dinamici, può diventare l’origine di una cricca da fatica che si propaga nel tempo.La difficoltà è che i difetti di saldatura più pericolosi sono interni e non visibili dall’esterno. Mancanza di fusione tra il materiale d’apporto e il metallo base, penetrazione incompleta alla radice del cordone, inclusioni di scoria, porosità diffusa, cricche a freddo che si formano ore dopo l’esecuzione: nessuno di questi difetti si rileva guardando la superficie del cordone. Ecco perché la qualità di una saldatura strutturale non può essere lasciata alla bravura individuale, ma va costruita attraverso un processo controllato in ogni fase, dalla qualifica di chi salda fino alla verifica strumentale del risultato.
I processi di saldatura ad arco nella carpenteria metallica
La saldatura ad arco raggruppa diversi procedimenti, ciascuno identificato da un numero secondo la norma ISO 4063. In carpenteria strutturale i più utilizzati sono quattro, e la scelta tra loro dipende dal tipo di giunto, dallo spessore, dalla posizione di saldatura e dal contesto produttivo.Elettrodo rivestito (processo 111) — Conosciuto anche come MMA o SMAW, è il procedimento storico della carpenteria. Utilizza un elettrodo consumabile rivestito che fornisce sia il materiale d’apporto sia la protezione del bagno di fusione. È versatile, poco sensibile al vento e alle correnti d’aria, e per questo resta la scelta corretta per le saldature in cantiere e in posizioni difficili. Ha una produttività inferiore rispetto ai processi a filo continuo, perché richiede la sostituzione periodica dell’elettrodo e la rimozione della scoria a ogni passata.
MIG/MAG a filo continuo (processi 131, 135, 136) — Sono i procedimenti più diffusi nella saldatura strutturale in officina. Il processo 131 (MIG, con gas inerte) si usa tipicamente su alluminio e acciai inossidabili; il 135 (MAG, con gas attivo e filo pieno) è il riferimento per gli acciai al carbonio; il 136 utilizza filo animato con gas attivo, che aumenta la produttività e migliora il comportamento su spessori elevati. La saldatura MIG MAG strutturale offre alta produttività, buona continuità del cordone e minore quantità di scoria da rimuovere. È la soluzione ideale per lavorazioni in officina, dove l’ambiente controllato permette di sfruttare al meglio la protezione gassosa del bagno.
TIG (processo 141) — La saldatura TIG su acciaio utilizza un elettrodo di tungsteno infusibile e una protezione a gas inerte. Garantisce la massima qualità e il massimo controllo del bagno di fusione, con cordoni puliti e privi di proiezioni. È più lenta degli altri processi e richiede una manualità elevata, motivo per cui in carpenteria strutturale si riserva ai giunti critici, agli acciai inossidabili e alle passate di prima fusione dove la qualità della radice è determinante. Per gli spessori tipici della carpenteria pesante non è il processo di produzione principale, ma è insostituibile dove la pulizia del giunto è prioritaria.
La scelta del processo non è mai casuale: fa parte della specifica di procedimento (la WPS di cui parliamo più avanti) e viene definita in funzione delle caratteristiche del giunto, non della comodità del momento.
Saper saldare non basta: la qualifica del saldatore
Un saldatore esperto può produrre un ottimo cordone. Ma “esperto” non è un dato verificabile, e in ambito strutturale la competenza deve essere documentata. È a questo che serve la certificazione dei saldatori secondo la UNI EN ISO 9606-1, la norma che disciplina la qualificazione per la saldatura per fusione degli acciai.La qualifica non è un attestato generico. Certifica che quel saldatore è in grado di eseguire correttamente un determinato tipo di giunto, con un determinato processo, entro un campo di validità preciso: gruppo di materiali, spessore, diametro (per i tubolari), posizione di saldatura, tipo di giunto. Un saldatore qualificato per saldature d’angolo in piano non è automaticamente qualificato per saldature di testa in verticale: sono campi di validità distinti, ciascuno verificato con un saggio saldato ed esaminato.
La qualifica ha inoltre una validità temporale e va mantenuta: la norma richiede che la continuità operativa e la conferma periodica delle competenze siano documentate, altrimenti la certificazione decade. Per un committente, chiedere i certificati di qualifica dei saldatori che lavoreranno sulla propria commessa è una verifica legittima e concreta, che distingue un fornitore strutturato da uno che dà per scontata la competenza dei propri operatori.
La qualifica del procedimento: WPS e WPQR
Accanto alla qualifica delle persone c’è quella dei procedimenti. Non è sufficiente che il saldatore sia bravo: deve seguire una procedura verificata, che stabilisca i parametri con cui quel giunto va eseguito per garantire il risultato richiesto.Questa procedura è la WPS (Welding Procedure Specification): il documento che definisce tutti i parametri operativi di una saldatura specifica, come il processo, il materiale d’apporto, la corrente, la tensione, la velocità di avanzamento, la preparazione dei lembi, il preriscaldo quando necessario, la sequenza delle passate.
Una WPS non ha valore finché non viene qualificata attraverso una prova reale. Si esegue un saggio di saldatura seguendo i parametri previsti, lo si sottopone a controlli non distruttivi e a prove distruttive (prove di trazione, di piegamento, di resilienza, esami macrografici), e se i risultati rientrano nei requisiti si redige il WPQR (Welding Procedure Qualification Record), il verbale che attesta la validità del procedimento. La norma di riferimento per la carpenteria in acciaio è la UNI EN ISO 15614-1.
In pratica, questo significa che ogni tipo di giunto strutturale eseguito in officina fa riferimento a un procedimento qualificato e documentato, non a un’impostazione improvvisata sulla saldatrice. È uno dei pilastri che rendono la produzione ripetibile e verificabile.
I controlli non distruttivi: verificare senza rompere
Qualificato il saldatore e qualificato il procedimento, resta da verificare il risultato sulle saldature effettivamente prodotte. Qui entrano i controlli non distruttivi (CND, o NDT), che permettono di individuare i difetti senza danneggiare il pezzo. In carpenteria strutturale si utilizzano cinque metodi principali, ciascuno con un campo di applicazione specifico.Esame visivo (VT) — È il controllo di base, eseguito su tutte le saldature da personale qualificato secondo la UNI EN ISO 9712. Rileva difetti superficiali, geometria del cordone, dimensioni della gola, allineamenti. Non è un’occhiata: è un esame condotto con criteri e strumenti definiti, ed è il primo filtro obbligatorio.
Liquidi penetranti (PT) — Evidenzia difetti che affiorano in superficie, come cricche e porosità aperte, anche su materiali non magnetici come l’acciaio inox. Si applica un liquido penetrante colorato o fluorescente che entra nelle discontinuità e viene poi rivelato.
Magnetoscopia (MT) — Rileva difetti superficiali e appena sotto la superficie sugli acciai ferromagnetici, sfruttando la deviazione del campo magnetico in corrispondenza delle discontinuità. È più rapido dei liquidi penetranti sui materiali adatti.
Ultrasuoni (UT) — Individua difetti interni al cordone, quelli non rilevabili in superficie. Un fascio di ultrasuoni attraversa il materiale e le discontinuità interne riflettono l’onda, segnalando la loro presenza e profondità. È il metodo più usato per verificare le saldature di testa a piena penetrazione su spessori importanti.
Radiografia (RT) — Fornisce un’immagine dell’interno del giunto attraverso raggi X o gamma, documentando difetti interni in modo permanente e archiviabile. È il controllo più completo per i giunti critici, con il vantaggio di lasciare una registrazione fisica del risultato.
L’estensione dei controlli, ovvero la percentuale di saldature da sottoporre a ciascun metodo, non è arbitraria: cresce con la classe di esecuzione della struttura, come previsto dalla UNI EN 1090-2. Più alta è la classe, più severi e diffusi sono i controlli richiesti.
Dove tutto converge: la certificazione EXC secondo la UNI EN 1090
I processi, le qualifiche e i controlli descritti finora non sono elementi separati: sono i tasselli di un sistema di qualità della saldatura che la UNI EN 1090 rende obbligatorio per la carpenteria strutturale marcata CE. Il livello di questo sistema è legato alla classe di esecuzione (EXC).La UNI EN 1090-2 collega ciascuna classe di esecuzione a un livello di requisiti di qualità in saldatura definito dalla serie UNI EN ISO 3834, che stabilisce cosa un’azienda deve avere per garantire saldature affidabili: coordinamento della saldatura, personale qualificato, procedimenti qualificati, controlli, tracciabilità dei materiali d’apporto, gestione delle non conformità. Il livello di requisiti sale con la classe: alle strutture in classe EXC3 corrisponde il livello di qualità più completo previsto dalla norma (UNI EN ISO 3834-2), quello con i requisiti più estesi.
Come abbiamo spiegato nell’articolo dedicato alle strutture metalliche per stabilimenti industriali, la classe EXC2 è quella richiesta per la maggior parte delle strutture industriali, mentre la EXC3 è riservata a strutture con conseguenze di collasso elevate. Operare in EXC3 significa disporre di un sistema di gestione della saldatura strutturato ai massimi livelli previsti dalla norma, con un coordinamento della saldatura affidato a personale con competenze tecniche riconosciute secondo la UNI EN ISO 14731.
In KA.D.E.F. lavoriamo con la certificazione UNI EN 1090 – EXC3. Per la saldatura, questo si traduce in un livello di controllo che va oltre il minimo necessario per la maggior parte delle commesse: procedimenti qualificati, saldatori certificati secondo la UNI EN ISO 9606-1, coordinamento della saldatura interno e controlli non distruttivi documentati. È il modo in cui garantiamo che la qualità di ogni giunto, anche quella che non si vede, sia verificata e ricostruibile.
Cosa chiedere a un fornitore di carpenteria strutturale
Per chi deve valutare un fornitore, la competenza in saldatura si verifica con domande precise e con la documentazione, non con le rassicurazioni. Ecco cosa ha senso chiedere prima di affidare una commessa strutturale.La certificazione UNI EN 1090 con la classe di esecuzione: è il primo requisito, e va richiesta in copia con la classe EXC esplicitata. Deve essere coerente con la classe richiesta dal progetto della struttura.
I certificati di qualifica dei saldatori secondo la UNI EN ISO 9606-1: verificare che i saldatori impiegati siano qualificati per il tipo di giunto, il processo e la posizione previsti dalla commessa, e che le qualifiche siano in corso di validità.
Le procedure di saldatura qualificate (WPS/WPQR) per i giunti previsti: un fornitore strutturato dispone di procedimenti già qualificati per le tipologie di giunto ricorrenti e non ha difficoltà a mostrarli.
Il piano dei controlli non distruttivi: quali metodi, su quale percentuale di saldature, con quale documentazione a corredo. Il piano deve essere coerente con la classe di esecuzione della struttura.
La tracciabilità: la possibilità di ricondurre ogni saldatura al saldatore che l’ha eseguita, al procedimento seguito e ai materiali d’apporto utilizzati. È l’elemento che trasforma la qualità da promessa a fatto verificabile.
Per commesse strutturali su misura o per lo sviluppo di un progetto a partire da un’esigenza tecnica, il confronto diretto in fase preliminare è il modo migliore per capire se il fornitore ha il sistema di saldatura che il vostro progetto richiede. Nella sezione lavori su progetto trovi una panoramica di come gestiamo questo tipo di lavorazioni.
FAQ
Quali processi di saldatura ad arco si usano nella carpenteria strutturale? I quattro processi più utilizzati sono l’elettrodo rivestito (111), il MIG/MAG a filo continuo (131, 135, 136) e il TIG (141). L’elettrodo rivestito è indicato per il cantiere e le posizioni difficili, il MIG/MAG è il riferimento per la produzione in officina grazie all’alta produttività, il TIG si riserva ai giunti critici e agli acciai inossidabili dove serve la massima qualità del cordone.Cosa certifica la UNI EN ISO 9606-1 per i saldatori? La UNI EN ISO 9606-1 certifica che un saldatore è in grado di eseguire correttamente un determinato tipo di giunto entro un campo di validità preciso: gruppo di materiali, processo, spessore, diametro e posizione di saldatura. La qualifica è verificata con un saggio saldato ed esaminato, ha una validità temporale e deve essere mantenuta con la continuità operativa documentata.
Qual è la differenza tra WPS e WPQR nella saldatura strutturale? La WPS (Welding Procedure Specification) è il documento che definisce i parametri operativi di una saldatura: processo, materiale d’apporto, corrente, tensione, sequenza delle passate. Il WPQR (Welding Procedure Qualification Record) è il verbale che attesta la validità di quel procedimento dopo una prova reale, sottoposta a controlli non distruttivi e prove distruttive secondo la UNI EN ISO 15614-1.
Quali controlli non distruttivi si applicano alle saldature strutturali? I cinque metodi principali sono l’esame visivo (VT), i liquidi penetranti (PT), la magnetoscopia (MT), gli ultrasuoni (UT) e la radiografia (RT). VT, PT e MT rilevano difetti superficiali, mentre UT e RT individuano difetti interni al cordone. L’estensione dei controlli cresce con la classe di esecuzione della struttura secondo la UNI EN 1090-2.
Che rapporto c’è tra la certificazione EXC3 e la qualità della saldatura? La UNI EN 1090 collega ogni classe di esecuzione a un livello di requisiti di qualità in saldatura definito dalla UNI EN ISO 3834. Alla classe EXC3 corrisponde il livello più completo (ISO 3834-2), con coordinamento della saldatura, procedimenti qualificati, saldatori certificati e controlli non distruttivi estesi. Un’azienda certificata EXC3 dispone del sistema di gestione della saldatura ai massimi livelli previsti dalla norma.
Parliamo del tuo progetto
Se stai cercando un partner per un lavoro di carpenteria metallica o di verniciatura industriale, raccontaci di cosa hai bisogno, troveremo insieme la soluzione più adatta. Vuoi vedere come lavoriamo? Trovi lavorazioni, progetti e aggiornamenti su LinkedIn e Instagram.
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